Если вы из Питтсбурга, возможно, вам стоит присесть: мировой лидер по продажам электромобилей BYD утверждает, что алюминиевая рама, лежащая в основе их нового внедорожника Yangwang U8L, проходит жесткий тест на подъем весом 12 тонн, несмотря на то, что она более чем на 100 фунтов (около 45 кг) легче аналогичной стальной рамы.
Когда речь заходит об электромобилях, каждый лишний фунт означает меньший запас хода, худшую динамику и меньше времени непосредственно на вождение, так как больше времени приходится тратить на зарядку. Именно поэтому инженеры из Tesla, Porsche, Volvo и практически любого другого бренда электромобилей потратили годы исследований на поиск способов замены традиционных стальных конструкций более легкими материалами, не жертвуя при этом безопасностью. Похоже, что компании BYD удалось добиться успеха благодаря новому процессу литья под низким давлением, разработанному стремительно развивающейся аэрокосмической промышленностью Китая.
Инженеры BYD, работавшие над проектом U8L, получили задачу разработать полноразмерную раму автомобиля, которая могла бы плавать предложить прочность и коррозийную стойкость обычной стали без сопутствующего лишнего веса. В итоге, после испытаний ряда горячекатаных сталей и титановых сплавов, они остановили свой выбор на алюминии 6-й и 7-й серий аэрокосмического класса.
Крупное литье, а не Giga Casting
Однако главная новость заключается не в самом алюминии, а в процессе литья под низким давлением, совместно разработанном BYD и аэрокосмическим поставщиком Hangte. Этот процесс медленно подает металл вверх в форму, что приводит к появлению меньшего количества пустот, уменьшению турбулентности и получению более плотной структуры. Это существенно отличается от машин для литья под давлением Giga Press, разработанных итальянской группой Idra и впоследствии прославленных компанией Tesla.
Хотя Hantek использовала подобные процессы для литья аэрокосмических компонентов из алюминия, этот метод впервые применяется в автомобилестроении. И, честно говоря, результаты говорят сами за себя.
Полученный процесс стал первым в стране применением интегрированной технологии литья под низким давлением для рамы крупного автомобиля. Количество деталей сократилось с 251 до 119, при этом 67 частей задней рамы были объединены в единую отливку… длина сварных швов уменьшилась со 100 метров примерно до 9 метров, что значительно снизило количество потенциальных точек усталости и деформации.
BYD также утверждает, что U8L — первый в отрасли автомобиль, прошедший 12-тонный тест на подъем с использованием такой интегрированной конструкции рамы, добавляя, что при снижении веса на 56 кг торсионная жесткость крупного внедорожника более чем на 50% выше, чем у рам аналогичных внедорожников.
И, похоже, это правда. Помните, как BYD сбросила дерево на Yangwang UL8, чтобы посмотреть, что произойдет?
Я отлично помню. И это заставило меня поверить, что самым большим препятствием для более широкого распространения подобных технологий литья алюминия по эту сторону Тихого океана станет необходимость убедить поколения владельцев пикапов в том, что «сталь» не является автоматическим синонимом прочности.
Поделитесь своим мнением в комментариях.
ИСТОЧНИК | ИЗОБРАЖЕНИЯ: BYD, via CarNewsChina.
